ガターロール成形機で繰り返される傷を診断する方法

機械の調整ではなく、いくつかの連続した成形部品から始めます。では ガターロール成形機、コイル、成形ローラーとガイド、振れまたはスタッキング装置の 3 つのゾーンを分離することで、同じ面で同じ送り方向に繰り返される傷を調査できます。以下のテストは、メンテナンス技術者や生産監督者がコイルの欠陥と機械の損傷を混同することなく、接触点を特定するのに役立ちます。

各比較には、小規模で一貫したスクリーニング サンプル (通常は 3 ～ 5 つの部分) を使用します。これは実際の工場でのチェックであり、統計的な証明や製品仕様の表面許容基準の代替ではありません。

重要なポイント

• まずパターンを確立します。 設定を変更する前に、面、方向、固定エッジからの距離、長さ、パーツの順序を記録します。
• 1 回の制御された変化でコイルをテストします。 コイルのロットを変更した後、設定が一定のままマークが消えた場合は、元のコイルが原因である可能性があります。変化がない場合は、下流に進みます。
• 推測するのではなく、ローラー接触をマップします。 候補となる上部、下部、側面、またはエッジ接触コンポーネントを検査し、認可された保護手順の下でのみ互換性のあるマーキング材料を使用してください。
• 成形と出力処理を分離します。 保護された代替振れ配置により消えるマークは、テーブル、ガイド、サポート、またはスタッカーの接触を示しています。
• 部分的な改善は複数のソースの結果として扱います。 障害が解決したと宣言するのではなく、確認された接触点を修正し、比較を繰り返します。
• 追跡可能な部品で閉じます。 確認部品を保持されているベースラインサンプルと比較し、コイルのアイデンティティ、ステーション、アクション、および結果を記録します。

再現可能なベースラインを確立する

傷の位置をマークして測定する

通常の検査プロセスを通じて完成した部品を取り出します。一定の照明の下で、表面を傷つけない永久ペイント ペンまたは取り外し可能な検査ラベルで傷の両端に印を付けます。すべての部品のデータムとして同じ固定エッジを使用します。そのエッジから傷までの距離、その長さ、ストリップの移動に対する方向、およびそれが上面、底面、側壁、または切断端のいずれにあるかを記録します。

同じ角度から写真を撮り、フレームに部品番号を含めてください。位置と長さについては、スチール定規またはテープで十分です。外観だけでは傷の深さを判断することはできません。各テスト後に直接比較できるよう、ベースライン部分を保存しておきます。

すべての機械に汎用の ±1 mm または ±2 mm 許容バンドを適用しないでください。測定分解能、柔軟なプロファイル、および手動マーキング方法が異なります。プラントに再現性の数値限界が必要な場合は、実際の測定方法と製品要件から数値限界を導き出します。最初の並べ替えでは、連続するパーツが同じ面、送り方向、エッジ参照領域を示しているかどうか、またはマークがランダムに移動しているかどうかを区別するのが便利です。

取り扱いマークの除外

機械を開ける前に、最後の成形スタンドの後のルートを検査してください。装置を停止し、完成部品が持ち上げられ、移動され、積み重ねられ、または束ねられるすべての場所で、砂、露出した金属、鋭利なエッジ、磨耗したパッドを探します。宝石や汚れた手袋も表面を損傷する可能性があります。テストに必要な保護を解除するのではなく、現場の PPE 規則に従ってください。

リフトごとに接触が変化するため、ハンドリングマークの位置や方向が異なることがよくあります。それはヒントであって、普遍的なルールではありません。繰り返し発生する機械接触マークは断続的な場合もあるため、結果が不明瞭な場合はサンプルを保管し、以下のゾーン テストを使用してください。

機械を調整する前にコイルをテストしてください

コンタクト、エッジ、ラップの取り扱いを検査する

リフティングフォーク、C フック、コイルグラブ、保護スリーブ、エッジサポートなど、最もリスクの高い接触点から始めます。露出した金属または損傷したパッドは、その接点を再度使用する前に修正する必要があります。次に、輸送時の損傷がないか梱包を検査し、工場の受け取り手順で指定された照明の下で、アクセス可能なストリップの表面と両端を検査します。

外巻きまたは内巻きの回数が決まっていても、コイルに欠陥がないことを証明することはできません。拘束されたコイルが緩んだり、取り扱い上の危険が生じたりすることなく、その状態が継続しているかどうかを確認するために、許可されている露出物質を十分に検査します。サプライヤーからのクレームの場合は、コイルとヒートの番号、サプライヤー、アクセス可能なストリップに沿った欠陥位置、写真、梱包状態を記録してください。

コーティングのアイデンティティを同じ記録に保存します。亜鉛メッキ、アルミニウム亜鉛コーティング、および塗装済みの表面では、同様の接触損傷が異なって見えることがありますが、視認性はコーティングの損失や腐食性能の尺度ではありません。コイルサプライヤーのコーティング固有の受け入れおよび洗浄手順を使用してください。 1 つの視覚的強度グレードがすべての素材に適合するとは考えないでください。

制御されたコイル交換を実行する

同じ作業に適した指定された材質、コーティング、厚さ、幅を維持しながら、異なるロットから交換用コイルを選択します。変更前の成形、送り、速度、カットオフ設定を記録します。コイルのみを交換し、通常の保護された生産セットアップの下で同じスクリーニング サンプルを実行し、ベースライン方法で部品にマークを付けます。

一般的な切り替え時間やテストコストを見積もらないでください。ラインの実際の吊り上げリソース、ダウンタイム、および使用された材料を記録し、ローカル データから次の調査を計画できるようにします。

成形ローラーとガイドの検査

機械を隔離して表面を検査

タスク ライト、拡大鏡、糸くずの出ない清潔な布、および特定のローラー表面に使用できるクリーナーを使用してください。入口から出口まで駅ごとに検査します。へこみ、リップの隆起、埋め込まれた破片、コーティングのピックアップ、横方向の傷、ガイド表面の損傷を探します。 「ローラーが損傷している」とだけ書くのではなく、ステーションとロールの位置を記録します。

一般的な 0.05 mm の損傷ルールや任意の接触幅のしきい値を合格基準として使用しないでください。有用な検査記録には、何が観察されたのか、どこで見つかったのか、どの製品要件またはメーカーの制限が決定を左右するのかが記載されています。

ローラーの材質と仕上げを確認してから、クリーニングやドレスを行ってください。ハードクロム、セラミックコーティング、およびポリウレタンの表面には、同じ修復方法がありません。機械のマニュアル、化学物質の安全性データ、互換性に関する指示を確認してください。互換性のない溶剤や研磨剤を使用すると、ロールが損傷し、別の接触問題が発生する可能性があります。スクラッチを消すためだけにストリップの張力やロールのクリアランスを変更することは避けてください。これらの変更により、トラッキングや形成されたプロファイルも変化する可能性があります。

クリアランス、ベアリングの遊び、およびアライメントの許容差については、機械のマニュアルを参照してください。入口のアライメントとローラーの状態は賢明な日常的なチェックですが、シャフト、ベアリング、形状のチェックはメーカーが指定した間隔で、接触不良が確認された後に行われます。元の記事の一般的な月次および四半期ごとの制限は、これらの指示に置き換わるものではありません。

マーキング マテリアルを使用して接触をマッピングする

ローラーの材質とストリップのコーティングに承認されたレイアウト液またはマーキングコンパウンドを選択してください。サプライヤーの指示に従ってのみ適用してください。フィルムが厚すぎると、接触パターンが汚れて見えにくくなる可能性があります。機械の許可されたガード付きインチング モードまたはメンテナンス モードを使用し、人員がニップ ポイントに近づかないようにしてください。ラインにこの観察を行うための安全な方法がない場合は、移動中のロールに手を伸ばすのではなく、停止して適切なサービスを手配してください。

テスト後にパターンを読んでください。ワイプされた領域は接触を示します。ベースライン スクラッチと一致する明確な線は、候補ステーションを識別するのに役立ちます。上面のマークは上部の接点に、底面のマークは下部の接点に、側面またはエッジのマークは側面のロールとガイドに注意を向けます。移動した破片や下流側の別の接触によっても同様の結果が生じる可能性があるため、これらは出発点の仮説です。

繰り返し回数だけでは、損傷したロールの数を特定することはできません。繰り返しの間隔は、有効ロール直径、送り距離、スリップ、カットオフ長、接触点の数によって異なります。 1 つのロールがスリップなしで 1 回転につき 1 回ストリップにマークを付けるという限定された仮定の下では、ストリップに沿った間隔はおよそ π × 有効ロール直径になります。この計算はスクリーニング比較としてのみ使用し、実際のフィード条件を確認してください。

文書化された手順に従って確認済みのコンポーネントを洗浄、ドレッシング、または交換した後、同じスクリーニング サンプルを実行し、保持されているベースライン部品と比較します。線が残っている場合は、別の調整を行う前に接触マッピングを繰り返します。

振れと積層コンタクトのチェック

最後の成形スタンド後にすべての表面を検査

関連する機器を分離した状態で、出力ローラー、サイド ガイド、トランジション プレート、サポート、ストップ、スタッカー パッド、吸盤、クランプ、コンベア ジョイント、および結束接触部を検査します。埋め込まれた砂、摩耗したカバー、ざらざらした端、緩んだ留め具を探してください。これらの部品の接触バンドとパネルの傷の位置を比較してください。

メンテナンス手順で説明されているように、直定規、隙間ゲージ、または水平器のみを使用し、実際のステップ、ギャップ、および位置合わせの測定値を記録してください。機械製造業者の公差と比較してください。普遍的な 0.5 mm の高さ制限または 1 mm のガイドギャップ制限は、さまざまなガター プロファイルおよびラインにわたって擁護できません。

保護された代替出力テストを使用する

テストの目的は、フォーミング設定を変更せずに、疑わしい出力接点を削除することです。権限のある担当者は、ラインが分離されている間、低速の保護された配置を選択するか、損傷のない清潔な代替サポートを設置する必要があります。ラインの動作中は、ドライブを切断したり、サポートを取り外したり、パネルを手動でキャッチしたりしないでください。高速生産には、即席の手による受け取りではなく、設計されたテスト方法が必要です。

同じスクリーニングサンプルを実行し、位置、形状、再発を通常の振れサンプルと比較します。別の配置でのみマークが消える場合は、削除されたコンタクト パスを検査してください。変化がない場合は、コイルと形成ゾーンの証拠に戻ります。マークが短いか頻度が低い場合は、出力パスが 1 人の寄与者である可能性があることを示します。調査を終了する前に修正して再テストしてください。

次のテストを選択してください

1. 使用可能なベースライン パターンはありますか? そうでない場合は、取り扱いを検査し、より適切に管理されたサンプルを収集します。 「はい」の場合は、部品を保管し、コイルと設定を記録します。
2. コイルの検査または交換はコイルに関係しますか? コイルまたは取り扱いの問題を修正してから、同じ比較を繰り返します。結果が変わらない場合は、設定を固定したまま下流に移動します。
3. ローラーやガイドの接点をマークに合わせることはできますか？ 候補ステーションを検査してマッピングし、文書化された修正を 1 つ適用して再テストします。繰り返しの間隔は役に立ちますが、繰り返しの数だけでは、損傷したロールの数を特定することはできません。
4. フォーミングゾーンをチェックしてもマークは残りますか? 通常の出力処理と保護された代替構成を比較してください。
5. 改善は部分的なものでしょうか？ 確認された修正を保持し、サンプルの両方のセットを保持し、残りのゾーンを一度に 1 つずつ変更してテストします。

この順序により、機械的な調整が行われる前に、入ってくる材料が機械との接触から分離されます。目に見えるローラーの損傷が既に跡を示している場合は、コイルを交換する必要はありません。観察された最も強力な証拠を最初に使用します。

修正、検証、文書化

1 つの変数を変更して製品標準を適用する

修正は一度に 1 つずつ実行します。つまり、関係するコイルを交換する、記録されたローラーを清掃またはドレスアップする、損傷したガイド パッドを交換する、または確認された出力接点を修正します。他の設定は安定した状態に保ちます。同じスクリーニング サンプルを実行し、ベースライン パーツと直接比較します。

確認部品が該当する表面要件を満たし、原因不明のマークが残っていない場合にのみ調査を終了します。 3 ～ 5 個のきれいな部品は短期間のチェックに役立ちますが、断続的な障害が再発しないことを証明するものではありません。元の問題が断続的であった場合、または製品仕様で定義された検査計画が必要な場合は、観察を強化します。

追跡可能なスクラッチログを保存する

次のフィールドをプラントの保守記録または品質記録にコピーします。この記録により、別の技術者が記憶に頼らずに比較を再現できるようになります。

ステーション、コンポーネント、コイルロットごとに蓄積された記録を確認します。各ステーションまたはロットが実際に稼働した生産量とカウントを比較します。 raw カウントだけでは不良率を確立できません。未解決のケースが最後に確認された観察から継続できるように、品質レビューが完了するまでベースラインと修正されたサンプルをログとともに保管します。

よくある質問

傷の深さはどのように測定できますか?

視覚的なグレードや爪のチェックでは深さは測定されません。非破壊検査の場合、品質担当者は、アクセス、表面反射率、および無傷の隣接基準面により信頼性の高い読み取りが可能となる、校正済みのスタイラスまたは光学式表面プロファイリング方法を評価できます。従来の膜厚計は溝の深さを直接測定するものではありませんでした。断面の作成とその後の顕微鏡検査は実験室での分析に適していますが、サンプルが破壊されるため、管理された切断と測定手順が必要です。

断続的な傷が機械から発生する可能性はありますか?

はい。断続的な破片、接触の変化、出力ローラーの固着、または局所的なコイルの状態により、一部の部品にのみマークが発生する可能性があります。それぞれの発生の前後の速度、コイル位置、ステーションの状態、部品の順序を記録し、マークが表示されるときと消えるときの状態を比較します。

繰り返しの傷が確認された後も生産を続行する必要がありますか?

最後の許容検査で疑わしい部品を分離し、最終在庫に混ぜるのではなく、工場の品質保持プロセスに従います。生産を継続するには、該当する製品不適合プロセスに基づく許可が必要です。警備、機械の状態、またはオペレーターの安全に影響がある場合は、直ちに停止する必要があります。

トラブルシューティングを停止し、適切なサービスを呼び出す必要があるのはいつですか?

ガードまたはインターロックの無効化、制御されていない手動受信、シャフトまたはベアリングの分解、ロールの再研磨、文書化された調整を超えたアライメント、または異常な振動、熱、騒音の診断が必要な場合は、作業を停止してください。確認された修正によって管理された比較が変更されない場合にもエスカレーションします。検証されていない調整を​​繰り返すと、プロファイルが損傷し、元の証拠が不明瞭になる可能性があります。